Medidores de presión son herramientas esenciales utilizadas en innumerables industrias para medir y monitorear la presión en un sistema. Desde una simple bomba de bicicleta hasta maquinaria industrial compleja, estos dispositivos proporcionan información crítica que garantiza la seguridad, la eficiencia y el rendimiento óptimo. Una lectura de presión precisa puede ser la diferencia entre una operación sin problemas y una falla catastrófica.
¿Qué es un manómetro?
En su núcleo, un medidor de presión es un instrumento diseñado para medir la fuerza ejercida por un fluido (líquido o gas) en una superficie. Esta fuerza se expresa típicamente en unidades como libras por pulgada cuadrada (psi), bar o pascals (PA). Los medidores proporcionan una indicación visual de esta presión, lo que permite a los operadores e ingenieros monitorear las condiciones del sistema en tiempo real. Son indispensables para controlar procesos, identificar fugas y garantizar que el equipo funcione dentro de los límites seguros.
Importancia de la medición de presión precisa
La capacidad de medir con precisión la presión es vital por varias razones:
Seguridad: en muchos entornos industriales, la presión excesiva puede conducir a una falla del equipo, explosiones o fugas de materiales peligrosos. Los medidores proporcionan una verificación de seguridad crucial, lo que permite al personal tomar medidas correctivas antes de que surja una situación peligrosa.
Eficiencia: mantener niveles de presión óptimos es clave para el funcionamiento eficiente de maquinaria y procesos. Por ejemplo, en un sistema de calefacción, ventilación y acondicionamiento de aire acondicionado (HVAC), la presión de refrigerante adecuada asegura que el sistema se enfríe o calienta de manera efectiva.
Control de calidad: en la fabricación y el procesamiento de productos químicos, mantener parámetros de presión específicos es esencial para producir productos de alta calidad.
Solución de problemas: una caída repentina o una pico en la presión puede ser un indicador temprano de un problema, como una tubería obstruida, una válvula defectuosa o una fuga.
Una breve historia de indicadores de presión
La historia de la medición de la presión es larga y fascinante. Los primeros intentos involucraban manómetros simples, pero a menudo eran voluminosos y poco prácticos para muchas aplicaciones. La era moderna de medición de presión comenzó a mediados del siglo XIX con la invención del manómetro de tubo de Bourdon. Este diseño revolucionario, patentado independientemente de Eugene Bourdon y Edward Ashcroft, proporcionó un mecanismo simple pero robusto para medir la presión. El tubo de Bourdon, un tubo de metal hueco en forma de C, se enderezaría a medida que aumentaba la presión, y este movimiento estaba mecánicamente vinculado a una aguja en un dial. Esta invención allanó el camino para el uso generalizado de los indicadores de presión que vemos hoy, que desde entonces han evolucionado para incluir tecnologías mecánicas y digitales más avanzadas.
Tipos de indicadores de presión
Los medidores de presión se pueden clasificar ampliamente en dos tipos principales: analógico y digital. Cada tipo utiliza diferentes tecnologías de detección y ofrece ventajas únicas para aplicaciones específicas. Comprender estas diferencias es crucial para seleccionar el medidor correcto para sus necesidades.
Indicadores de presión analógica
Los medidores analógicos, el tipo más tradicional y ampliamente utilizado, muestran lecturas de presión utilizando un puntero mecánico que se mueve a través de un dial calibrado. Su operación se basa en la deformación física de un elemento de detección en respuesta a la presión. Los tipos más comunes de medidores analógicos son:
Bourdon Tube Gauges: estos son el tipo de medidor de presión más frecuente. El tubo de Bourdon es un tubo aplanado, en forma de C, espiral o helicoidal hecho de metal.
Tubo de Bourdon de tipo C: el diseño clásico, un tubo en forma de C que tiende a enderezar a medida que aumenta la presión. Este movimiento está vinculado a un mecanismo de engranaje y piñón que gira el puntero en el dial. Son adecuados para una amplia gama de presiones.
Tubo Spiral Bourdon: una versión enrollada del tipo C, con múltiples vueltas. Este diseño proporciona un mayor movimiento de punta para un cambio de presión dado, lo que lo hace ideal para medir presiones más bajas con mayor resolución.
Tubo de Bourdon helicoidal: similar al tipo espiral, el tubo helicoidal de Bourdon se enrolla en forma de hélice. Ofrece una moción mayor para una presión dada, lo que lo hace adecuado para aplicaciones de muy alta presión donde se requiere un aumento de movimiento para la precisión.
Medidores de diafragma: estos medidores usan un diafragma delgado, flexible y corrugado como elemento de detección. La presión aplicada a un lado del diafragma hace que se deforma. Esta deformación se traduce en una lectura mediante un enlace mecánico. Los medidores de diafragma son excelentes para medir presiones muy bajas y para su uso con medios corrosivos o viscosos porque el diafragma se puede recubrir para resistir el ataque químico.
Guelos de fuelle: un medidor de fuelle utiliza una serie de convoluciones de metal similares a acordeón que se expanden o contraen cambios en la presión. Este movimiento se transfiere al puntero. Los medidores de fuelle son altamente sensibles y se utilizan principalmente para medir a baja presión, a menudo para gases.
Indicadores de presión digital
Los medidores de presión digital usan sensores electrónicos para medir la presión y mostrar el valor en una pantalla digital clara y fácil de leer. Ofrecen una serie de ventajas sobre sus homólogos analógicos.
Ventajas de los indicadores digitales:
Más alta precisión y resolución: los medidores digitales a menudo pueden proporcionar lecturas más precisas, eliminando el potencial de error humano al interpretar una posición de puntero en un dial.
Características avanzadas: muchos medidores digitales vienen con características como registro de datos, mantenimiento máximo, gráficos de barras y la capacidad de cambiar entre múltiples unidades de ingeniería (por ejemplo, PSI, barra, KPA) con el botón de un botón.
Durabilidad en entornos hostiles: sin partes móviles, los medidores digitales son menos susceptibles al daño por vibración y pulsación, lo que puede causar desgaste en los delicados mecanismos de los medidores analógicos.
Legabilidad mejorada: una pantalla retroiluminada facilita la lectura de mediciones en condiciones de poca luz.
Características comunes:
Transductor de presión: el núcleo de un medidor digital es su sensor, a menudo un transductor piezoresistivo, capacitivo o basado en el medidor de tensión. Este componente convierte la presión aplicada en una señal eléctrica proporcional.
Procesamiento de señal: un microprocesador interno procesa la señal eléctrica del transductor, compensando las variaciones de temperatura y otros factores para garantizar la precisión.
Pantalla digital: la señal procesada se muestra como un valor numérico en una pantalla LCD o LED.
Comparación de tipos de manómetro de presión
| Tipo de calibre | Elemento de detección | Principio de trabajo | Rango de presión típico | Ventajas | Desventajas |
| Tubo de Bourdon de tipo C | Tubo de metal en forma de C | El tubo se endereza con presión, el enlace mueve el puntero. | Presiones medianas a altas | Más común y rentable, amplia gama de aplicaciones. | Susceptible a la vibración, menor precisión que digital. |
| Tubo espiral/helicoidal de Bourdon | Tubo en espiral o helicoidal | El tubo se relaja con presión, el enlace mueve el puntero. | Presiones bajas a muy altas | Aumento del movimiento del puntero para una mayor resolución, bueno para la alta presión. | Puede ser más complejo y costoso que el tipo C. |
| Diafragma | Diafragma de metal corrugado | El diafragma se deforma con presión, el enlace mueve el puntero. | Presiones muy bajas | Excelente para bajas presiones, compatibles con medios corrosivos. | Limitado a rangos de baja presión, puede ser frágil. |
| Fuelle | Fuelle de metal con forma de acordeón | Fellows se expande/contrata con presión, el enlace mueve el puntero. | Presiones bajas | Altamente sensible a los pequeños cambios de presión. | Rango de presión limitado, puede ser voluminoso. |
| Digital | Transductor de presión (por ejemplo, sensor piezoresistivo) | El sensor convierte la presión en señal eléctrica, procesado y mostrado. | Presiones bajas a muy altas | Alta precisión, características avanzadas (registro de datos), robusto contra la vibración. | Requiere una fuente de alimentación (batería), generalmente más caro. |
Principios de trabajo
Comprender cómo funcionan los medidores de presión es clave para apreciar su papel en varios sistemas. Si bien todos miden la presión, los mecanismos internos de los medidores analógicos y digitales difieren significativamente.
Cómo funcionan los medidores analógicos
Los medidores analógicos operan con un principio mecánico simple pero efectivo. El núcleo de su operación se basa en la conversión de presión en movimiento físico.
Movimiento mecánico: cuando un fluido ingresa al puerto de presión, ejerce fuerza sobre el elemento de detección, ya sea un tubo de Bourdon, diafragma o fuelle.
Tubo de Bourdon: a medida que aumenta la presión, el tubo aplanado en forma de C o en espiral intenta enderezar. El extremo libre del tubo se mueve de manera lineal.
Diafragma/fuelle: el diafragma o los fuelles desvían o se expande físicamente en respuesta a la presión aplicada.
Indicación de presión: este pequeño movimiento lineal del elemento de detección se amplifica y se convierte en movimiento de rotación por un mecanismo de enlace y engranaje de ingeniería de precisión (a menudo un engranaje y un piñón). El engranaje final está conectado al puntero, que luego gira a través de la cara del dial calibrada para indicar la lectura de presión. El resultado es una representación visual simple, directa y confiable de la presión dentro del sistema.
Cómo funcionan los medidores digitales
Los medidores digitales, en contraste, utilizan un enfoque electrónico más moderno para medir y mostrar presión.
Transductores de presión: el proceso comienza con un transductor de presión, que es el corazón de un medidor digital. Este sensor contiene un componente que cambia sus propiedades eléctricas cuando se somete a presión. Por ejemplo, un transductor piezoresistivo utiliza un medidor de tensión unido a un diafragma. Cuando la presión hace que el diafragma se deforma, cambia la resistencia eléctrica del medidor de tensión.
Procesamiento de la señal: Este cambio en la resistencia eléctrica (u otra propiedad eléctrica) es una señal muy pequeña y cruda. Un microprocesador interno y los circuitos de acondicionamiento de señal amplifican esta señal, filtran el ruido y compensan las fluctuaciones de temperatura para garantizar una lectura precisa.
Pantalla digital: la señal eléctrica procesada y refinada se convierte en un valor digital por un convertidor analógico a digital (ADC). Este valor es lo que ve que se muestra como un número en la pantalla LCD o LED. Este proceso electrónico permite una alta precisión, capacidades de registro de datos y una lectura clara e inequívoca.
Componentes clave de un manómetro
Si bien sus trabajos internos pueden diferir, la mayoría de los indicadores de presión comparten un conjunto de componentes fundamentales que trabajan juntos para proporcionar una medición de presión confiable.
Puerto/entrada de presión: este es el punto de conexión entre el medidor y la fuente de presión. Por lo general, es un accesorio roscado (por ejemplo, NPT, BSP) que permite que el fluido del proceso ingrese al medidor.
Elemento de detección: como se discutió anteriormente, este es el componente central que reacciona físicamente a la presión. Puede ser un tubo de Bourdon, diafragma o fuelle, y su diseño dicta las características generales de rendimiento del medidor.
Movimiento/Mecanismo: en los medidores analógicos, esto se refiere al intrincado enlace mecánico, engranajes y resortes que amplifican el pequeño movimiento del elemento de detección y lo traducen en la rotación del puntero. Los medidores digitales usan circuitos electrónicos y un microprocesador para esta función.
Pantalla: Aquí es donde se muestra la lectura de presión. Para los medidores analógicos, es un dial calibrado con un puntero. Para los indicadores digitales, es una pantalla digital (LCD o LED).
Caso y vivienda: la cubierta exterior del medidor, que protege los delicados componentes internos de los factores ambientales como el polvo, la humedad y el impacto físico. El material y el diseño del estuche son importantes para la durabilidad y la idoneidad del medidor para varios entornos operativos.
Aplicaciones de medidores de presión
Los medidores de presión son ubicuos, que sirven como dispositivos de monitoreo crítico en una inmensa variedad de industrias y tecnologías cotidianas. Sus aplicaciones son tan diversas como los sistemas que miden, asegurando la seguridad, la eficiencia y la calidad en todos los ámbitos.
Aplicaciones industriales
En entornos industriales, los medidores de presión son herramientas no negociables para el control y la seguridad de los procesos.
Petróleo y gas: los medidores de presión son esenciales en cada etapa, desde perforación y extracción hasta refinación y transporte. Monitorean la presión de la tubería, la presión del pozo y la presión en los tanques de almacenamiento y los recipientes de procesamiento para evitar fugas, administrar el flujo y garantizar un funcionamiento seguro.
Procesamiento químico: en plantas químicas, los medidores se utilizan para monitorear la presión en reactores, tanques de almacenamiento y tuberías que transportan varios líquidos y gases. La medición precisa es fundamental para mantener condiciones de reacción específicas y prevenir situaciones de sobrepresión peligrosas con productos químicos volátiles o corrosivos.
Fabricación: desde prensas hidráulicas hasta sistemas neumáticos, los medidores se utilizan para garantizar que la maquinaria funcione a la presión correcta. En la fabricación de alimentos y bebidas, monitorean la presión en los procesos de esterilización y embotellado para mantener la calidad y seguridad del producto.
Generación de energía: en las centrales eléctricas, los medidores de presión son vitales para monitorear la presión de la caldera, las líneas de vapor y los sistemas de enfriamiento. Las turbinas de vapor de alta presión dependen del control de presión preciso para una producción eficiente de energía y para evitar daños en el equipo.
Aplicaciones automotrices
Los medidores de presión también son parte integral de la industria automotriz, tanto en la operación del vehículo como en el mantenimiento.
Presión del neumático: una aplicación simple pero vital, los medidores de presión de los neumáticos aseguran una inflación adecuada, lo cual es crucial para el manejo del vehículo, la eficiencia del combustible y la longevidad de los neumáticos.
Sistemas de motor y fluido: en los motores, los medidores monitorean la presión del aceite para garantizar la lubricación adecuada y la presión del refrigerante para evitar el sobrecalentamiento. También se utilizan para verificar la presión del combustible y la presión del sistema de frenos.
Sistemas HVAC
Los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) dependen de los medidores de presión para una operación eficiente y segura.
Presión de refrigerante: los técnicos usan medidores para medir la presión en una línea de refrigerante para diagnosticar el rendimiento del sistema, identificar fugas y garantizar que el sistema esté correctamente cargado.
Sistemas de caldera e hidrónicos: los medidores monitorean la presión del agua en calderas de agua caliente y bucles de calentamiento hidrónico para mantener una distribución constante de calor y evitar daños en el sistema.
Equipo médico
En el campo médico, los medidores de presión juegan un papel crucial en la atención al paciente y la funcionalidad del equipo.
Monitores de presión arterial: Esfigmomanómetros Use un medidor de presión para medir la presión arterial de un paciente, un signo vital fundamental.
Anestesia y suministro de oxígeno: los medidores se utilizan para monitorear la presión de los gases en los cilindros de gases médicos y los sistemas de suministro, asegurando que los pacientes reciban el flujo correcto y seguro de oxígeno o anestesia.
Equipo de esterilización: los autoclaves, que usan vapor de alta presión para la esterilización, están equipados con medidores para garantizar que alcancen la presión necesaria para una esterilización efectiva.
Aplicaciones comunes y tipos de indicadores recomendados
| Solicitud | Tipo de calibre recomendado | Factores de selección de clave y notas |
| Sistemas hidráulicos de alta presión | Tubo de Bourdon (tipo C o helicoidal) | Rango de presión: debe soportar presiones muy altas. Vibración: Necesita un medidor lleno de líquido para amortiguar la pulsación y la vibración. |
| Líneas de refrigeración de HVAC | Tubo de Bourdon (medidor compuesto) | Rango de presión: a menudo requiere un medidor "compuesto" que puede medir tanto la presión positiva como el vacío. Precisión: un medidor de HVAC dedicado con escalas de temperatura para refrigerantes comunes es ideal. |
| Procesamiento químico (medios corrosivos) | Medidor de diafragma con sello químico | Compatibilidad de los medios: un tubo de Bourdon estándar estaría corroído. Un diafragma con un sello químico evita que los medios de proceso ingresen al medidor. Rango de presión: típicamente utilizado para aplicaciones de menor presión. |
| Sistemas de vacío (por ejemplo, laboratorio, bombas de vacío) | Calibre de fuelle o calibre digital | Rango de presión: debe poder medir por debajo de la presión atmosférica (vacío). Sensibilidad: los medidores de fuelle son altamente sensibles a los pequeños cambios en el vacío. Los medidores digitales proporcionan lecturas precisas. |
| Líneas de gas de baja presión (por ejemplo, gas natural) | Tubo de diafragma o bourdon de baja presión | Rango de presión: diseñado para medir presiones muy bajas, a menudo en pulgadas de columna de agua Seguridad: requiere un medidor altamente sensible para la detección y monitoreo de fugas. |
| Maquinaria industrial general | Tubo de Bourdon de tipo C (seco o lleno de líquido) | Costo y durabilidad: un medidor de tubo de Bourdon seco estándar es rentable. Use un medidor lleno de líquido si la maquinaria experimenta una vibración significativa. |
| Mediciones de laboratorio de precisión | Medidor de presión digital | Precisión y resolución: ofrece valores digitales de alta precisión y fáciles de leer e inequívocos. Características avanzadas: a menudo incluye registro de datos y conversión de unidades, que es útil para el trabajo de laboratorio. |
| Presión pulsante (por ejemplo, bombas recíprocas) | Medidor de tubo de Bourdon lleno de líquido | Vibración/pulsación: el líquido (generalmente glicerina o silicona) amortigua los movimientos internos, evitando el aleteo y el desgaste del puntero, extendiendo la vida útil del medidor. |
Factores a considerar al elegir un manómetro
Seleccionar el medidor de presión correcto no es un proceso único para todos. Un medidor que funciona perfectamente en una aplicación podría fallar catastróficamente en otra. Para garantizar la seguridad, la precisión y la longevidad, debe evaluar cuidadosamente varios factores clave. Un buen mnemónico para recordar estos está "estampado": tamaño, temperatura, aplicación, medios, presión, extremos (conexión) y entrega.
Rango de presión
Este es posiblemente el factor más crítico. El rango a gran escala del medidor debe elegirse cuidadosamente para evitar daños por sobrepresión y garantizar lecturas precisas. Una mejor práctica común es seleccionar un medidor con una presión máxima que sea aproximadamente el doble de la presión de funcionamiento normal de su sistema. Esto asegura que el medidor no funcione constantemente en su límite superior, lo que puede causar desgaste prematuro. Por ejemplo, si la presión de funcionamiento normal de su sistema es de 50 psi, un medidor de 100 psi es una buena opción. Además, la presión de operación normal debería caer idealmente dentro del tercio medio (25% a 75%) de la escala del medidor para las lecturas más precisas.
Exactitud
La precisión de un medidor de presión generalmente se expresa como un porcentaje de su rango a gran escala. Por ejemplo, un medidor con un rango de 100 psi y una precisión de ± 1% tendrá un error potencial de ± 1 psi en toda la escala. La precisión requerida depende de la aplicación.
Uso general: para aplicaciones no críticas como la presión de los neumáticos o la maquinaria básica, una precisión de ± 2% a ± 3% a menudo es suficiente.
Industrial y proceso: para la mayoría de los controles y monitoreo industrial, una precisión de ± 1% es estándar.
Ajuste de prueba: en entornos de laboratorio o calibración, donde la precisión es primordial, se requiere medidores de prueba con una precisión de ± 0.25% o mejor.
Compatibilidad con los medios
El líquido o gas que se mide se conoce como los "medios". Las partes humedecidas del medidor, los componentes que entran en contacto directo con los medios, deben hacer materiales que sean compatibles con él.
Medios no corrosivos: para medios como el aire, el agua o el aceite, los medidores con piezas mojadas de latón o bronce son generalmente aceptables y rentables.
Medios corrosivos: para productos químicos agresivos, ácidos u otras sustancias corrosivas, acero inoxidable, Monel u otras aleaciones especializadas son necesarias para evitar la corrosión y la falla del medidor. El uso de un sello de diafragma también es una solución común para proteger las partes internas del medidor.
Condición ambiental
El entorno en el que opera el medidor puede afectar significativamente su rendimiento y su vida útil.
Temperatura: el medidor debe poder resistir tanto la temperatura del medio como la temperatura ambiente. Las temperaturas extremas pueden hacer que los componentes internos se expandan o se contraigan, lo que afecta la precisión. Para aplicaciones de alta temperatura, se utilizan accesorios como sifones o torres de enfriamiento.
Vibración y pulsación: en sistemas con bombas u otra maquinaria vibratoria, el movimiento rápido y errático del puntero de un indicador (conocido como "flutter") puede hacerlo ilegible y causar un desgaste prematuro. Un medidor lleno de líquido es la solución aquí; El aceite de glicerina o silicona dentro de la caja amortigua el movimiento del puntero, haciéndolo estable y extendiendo la vida del medidor.
Ambientes peligrosos: para las áreas con gases explosivos o polvo, los medidores con cajas frontales sólidas y los respaldos de reventón son características de seguridad cruciales.
Tamaño de calibre y tipo de conexión
Tamaño del dial: el tamaño del dial del medidor es importante para la legibilidad. Los diales más grandes (4 "o 6") son más fáciles de leer desde la distancia, mientras que los diales más pequeños (1.5 "o 2") se utilizan donde el espacio es limitado.
Tipo de conexión: la conexión a la línea de proceso debe ser compatible. Los tipos de conexión comunes incluyen rosca de tubería nacional (NPT), tubería estándar británica (BSP) y varios accesorios métricos. El tamaño de conexión (por ejemplo, 1/4 ", 1/2") y su ubicación (parte inferior, posterior o soporte del panel) también son consideraciones clave para la instalación adecuada.
Instalación y mantenimiento
Un medidor de presión es tan efectivo como su instalación y mantenimiento. El manejo adecuado, el montaje y un programa de mantenimiento de rutina son esenciales para garantizar un rendimiento preciso y confiable a lo largo de su vida útil.
Técnicas de instalación adecuadas
La instalación incorrecta es una causa principal de falla del medidor. Sigue estas mejores prácticas:
Montaje: el medidor debe montarse en un lugar que el operador sea fácilmente accesible y legible. Evite instalarlo en áreas con vibración excesiva a menos que esté utilizando un medidor lleno de líquido diseñado para tales condiciones.
Orientación: el medidor debe instalarse verticalmente, con el dial hacia arriba, para garantizar que el mecanismo interno esté bien equilibrado. Muchos medidores están calibrados en fábrica en esta posición.
Sellado de la conexión: use un sellador apropiado, como cinta de teflón o compuesto de rosca de tubería, en las roscas masculinas de la conexión. Aplique sellador a todas las roscas, excepto la primera o dos para evitar que ingrese a la línea de proceso y potencialmente obstruya la entrada del medidor. No apriete la conexión, ya que esto puede deformar la carcasa del medidor y comprometer su precisión.
Protección: en aplicaciones con picos de presión o pulsación, considere usar un desinflamiento, válvula de aguja u otro dispositivo de amortiguación para proteger los componentes internos del medidor de daños.
Calibración
La calibración es el proceso de comparación de la lectura de un medidor con un estándar de referencia conocido y altamente preciso. Asegura que el medidor esté proporcionando mediciones correctas.
Frecuencia: la frecuencia de calibración depende de los requisitos de precisión de la aplicación. Para aplicaciones críticas, los medidores pueden calibrarse anualmente o incluso con mayor frecuencia. Para usos menos críticos, un horario menos frecuente puede ser aceptable.
Procedimiento: la calibración implica aplicar una serie de presiones conocidas al medidor y registrar las lecturas. Las lecturas se comparan con el estándar de referencia para determinar el error del medidor. Si el error está fuera de la tolerancia aceptable, el medidor se ajusta o se reemplaza.
Inspección regular
Las inspecciones de rutina pueden atrapar problemas antes de conducir a una falla en toda regla.
Verificación visual: inspeccione regularmente el indicador de daño físico, una cara de vidrio agrietada o un puntero doblado.
Verificación cero: cuando el sistema está despresurizado, el puntero debe volver a la posición cero. Si no es así, indica un problema con el mecanismo.
Verificación de lectura: si es posible, compare la lectura del medidor con un valor conocido o un segundo, el medidor de referencia para confirmar que todavía funciona dentro de un rango aceptable.
Problemas y soluciones de medidores de presión comunes
Incluso con la instalación y el mantenimiento adecuados, pueden surgir problemas. Aquí hay algunos problemas comunes y sus posibles soluciones:
El indicador no lee correctamente:
Problema: el medidor se lee constantemente demasiado alto, demasiado bajo o está atascado.
Causas posibles: daño por sobrepresión, un puerto de presión obstruido o una falla mecánica en el movimiento.
Solución: Primero, verifique si el puerto de presión está obstruido y limpio si es necesario. Si el problema persiste, el medidor puede dañarse permanentemente y requiere reemplazo.
Aleteo del calibre:
Problema: el puntero vibra rápidamente, lo que hace que sea imposible obtener una lectura constante.
Causas posibles: esto generalmente es causado por pulsación de presión o vibración de una bomba o compresor.
Solución: instale un medidor lleno de líquido, un desinflamiento o una válvula de aguja para amortiguar las pulsaciones. Para la vibración leve, un medidor lleno de líquido puede ser suficiente.
Fugas de calibre:
Problema: el líquido o el gas se filtran desde el punto de conexión o la carcasa del medidor.
Causas posibles: roscas selladas incorrectamente, una caja agrietada o una falla del mecanismo interno.
Solución: Verifique la conexión para un sellado adecuado. Si la fuga es del medidor en sí, es una preocupación de seguridad grave y el medidor debe retirarse inmediatamente del servicio y reemplazarse. No intente reparar la carcasa del medidor.
Los medidores de presión son mucho más que un simple dial y un puntero; Son instrumentos indispensables que juegan un papel vital para garantizar la seguridad, la eficiencia y la calidad de los innumerables sistemas en todo el mundo. Desde la sólida simplicidad mecánica de un medidor de tubo de Bourdon hasta la precisión de alta tecnología de un indicador digital inteligente, el rango de opciones es vasta y adaptada a necesidades específicas.
Al considerar cuidadosamente factores como el rango de presión, la precisión, la compatibilidad de los medios y las condiciones ambientales, puede seleccionar el medidor correcto para su aplicación. La instalación adecuada, la calibración regular y el mantenimiento de rutina son igualmente importantes para maximizar la vida útil de un medidor y garantizar que sus lecturas sigan siendo confiables.
